从最初的电力端子到后来的电动汽车用铜母线和端子产品，朗立十几年来一直跟电连接用的（紫）铜零件打交道。

       紫铜材料很贵，又不易车削。如何减少生产单个零件的紫铜用量，缩短车削周期，从而降低产品的制造成本，成了朗立团队多年来孜孜以求探索的命题。朗立从2016年起开始采用锻压方式，先冲出一个毛坯，再进行精加工。这个方案在高压接触器静触头上成功应用。这样的工艺比原先直接用棒料车加工，产品毛重节省了约40%，车加工周期缩短了约50%，大大提升了产品市场竞争力，收获了客户大量的订单。

       从此，朗立开始确立了“锻“”车“结合做铜零件的发展思路，提出口号——“锻”造深度，“车“出精彩。用高超的锻压技术，打造企业的技术深度和竞争优势，用强大的车削技术展现朗立产品的精度和高质量。

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       经过多年的发展，朗立的“锻””车”工艺早已变地更为强大。在锻压基础上，朗立发展了冷挤压、冷镦、级进模冲压等多种冲压成型手段，车加工也进行了全方位的自动化改造，机械手上料、U型线、自动化专线等等。更先进、更多样化的设备，持续的技术积累，让朗立在面对客户各种各样设计时，能快速的提供最优的制造方案。

       “锻”造深度，“车“出精彩，虽然来描述现在的朗立，显得过时；但这一直作为朗立人的格言保留着，深挖技术、不断创新的工匠精神，在任何变化的时代，永不过时！